Proses pengacuan suntikan bahagian plastik terutamanya termasuk empat peringkat: pengisian - tekanan memegang - penyejukan - demolding . empat peringkat ini secara langsung menentukan kualiti pencetakan produk, dan empat peringkat ini adalah proses berterusan lengkap .
1. Tahap pengisian
Pengisian adalah langkah pertama dalam keseluruhan kitaran pengacuan suntikan . masa bermula dari acuan penutupan dan suntikan suntikan sehingga rongga acuan diisi kepada kira -kira 95%. dalam teori, masa pengisian yang lebih tinggi,
Pengisian berkelajuan tinggi
Kadar ricih adalah tinggi semasa pengisian berkelajuan tinggi, dan kelikatan plastik berkurangan disebabkan oleh kesan penipisan ricih, yang mengurangkan rintangan aliran keseluruhan; Kesan pemanasan likat tempatan juga akan menjadikan lapisan kukuh nipis . oleh itu, dalam tahap kawalan aliran, tingkah laku pengisian sering bergantung pada kelantangan yang akan diisi . yang, dalam tahap kawalan aliran, disebabkan oleh pengisian yang tinggi,
Pengisian kelajuan rendah
Apabila pengaliran haba mengawal pengisian kelajuan rendah, kadar ricih adalah rendah, kelikatan tempatan adalah tinggi, dan rintangan alirannya besar . kerana kadar penambahan plastik panas adalah lambat dan alirannya adalah lebih jelas, dan pepejal yang lebih tinggi. Lapisan lebih tebal, yang seterusnya meningkatkan rintangan aliran di dinding nipis .
Oleh kerana aliran air pancut, rantai polimer plastik di hadapan gelombang aliran disusun hampir selari dengan depan gelombang aliran . Oleh itu, apabila kedua -dua plastik cair bertemu, rantai polimer di permukaan sentuhan selari antara satu sama lain; Ditambah dengan sifat -sifat yang berbeza dari dua cair (masa kediaman yang berbeza di rongga acuan, suhu dan tekanan yang berbeza), kekuatan struktur mikroskopik kawasan persimpangan cair adalah miskin .
Apabila bahagian -bahagian diletakkan pada sudut yang sesuai di bawah cahaya dan diperhatikan dengan mata kasar, dapat dijumpai bahawa terdapat garis sendi yang jelas, iaitu mekanisme pembentukan tanda kimpalan . tanda kimpalan bukan hanya mempengaruhi penampilan plastik, tetapi juga menyebabkan kepekatan tekanan disebabkan oleh mikro longgar,
Secara umumnya, tanda kimpalan yang dihasilkan di zon suhu tinggi mempunyai kekuatan yang lebih baik, kerana di bawah keadaan suhu yang tinggi, rantai polimer lebih aktif dan dapat menembusi dan meresap satu sama lain . sebagai tambahan, suhu dua cair di zon suhu tinggi adalah agak dekat, dan sifat termal yang hampir sama Sebaliknya, di zon suhu rendah, kekuatan kimpalan adalah miskin .
2. Memegang Tahap Tekanan
Fungsi tahap tekanan pegangan adalah untuk terus menerapkan tekanan, padat cair, meningkatkan ketumpatan plastik (penyebaran), dan mengimbangi tingkah laku pengecutan plastik . semasa proses tekanan memegang, Kelajuan plastik juga agak lambat . aliran pada masa ini dipanggil aliran tekanan memegang .
Kerana dalam tahap tekanan memegang, plastik disejukkan dan dikuatkan dengan lebih cepat oleh dinding acuan, dan kelikatan cair meningkat dengan cepat, jadi rintangan dalam rongga acuan sangat besar . pada tahap tekanan yang lebih tinggi, kepadatan bahan terus meningkat, dan bahagian plastik yang beransur -ansur {}} Kali ini, tekanan rongga acuan di peringkat tekanan pegangan mencapai nilai tertinggi .
Semasa tahap tekanan, disebabkan oleh tekanan tinggi, plastik menunjukkan beberapa ciri mampat . di kawasan tekanan tinggi, plastik lebih padat dan mempunyai ketumpatan yang lebih tinggi; Di kawasan tekanan rendah, plastik lebih longgar dan mempunyai ketumpatan yang lebih rendah, jadi pengedaran ketumpatan berubah dengan kedudukan dan masa .
Semasa proses pegangan tekanan, kadar aliran plastik sangat rendah, dan aliran tidak lagi memainkan peranan yang dominan; Tekanan adalah faktor utama yang mempengaruhi proses pemegangan tekanan . Semasa proses pegangan tekanan, plastik telah memenuhi rongga acuan, dan cair secara beransur -ansur kukuh pada masa ini berfungsi sebagai medium untuk menghantar tekanan .
Tekanan dalam rongga acuan dihantar ke permukaan dinding acuan dengan bantuan plastik, dan terdapat kecenderungan untuk membuka acuan, jadi daya pengapit yang sesuai diperlukan untuk mengepung . di bawah keadaan normal, daya pengembangan acuan akan sedikit membuka acuan, yang berguna untuk ekzos acuan; Tetapi jika daya pengembangan acuan terlalu besar, mudah untuk menyebabkan burrs, melimpah, dan bahkan membuka acuan produk acuan .
Oleh itu, apabila memilih mesin pengacuan suntikan, anda harus memilih mesin pengacuan suntikan dengan daya pengapit yang cukup besar untuk mencegah pengembangan acuan dan berkesan mengekalkan tekanan .
3. Peringkat Penyejukan
Dalam acuan pengacuan suntikan, reka bentuk sistem penyejukan sangat penting . ini kerana produk plastik yang dibentuk hanya boleh mengelakkan ubah bentuk kerana daya luaran selepas penyejukan dan pemejalan pada ketegaran tertentu dan demolding . Meningkatkan produktiviti pencetakan suntikan dan mengurangkan kos .
Sistem penyejukan yang direka dengan tidak betul akan memanjangkan masa pencetakan dan meningkatkan kos; Penyejukan yang tidak sekata akan menyebabkan lagi warping dan ubah bentuk produk plastik .
Menurut eksperimen, haba yang memasuki acuan dari cair secara amnya hilang dalam dua bahagian, 5% daripadanya dipindahkan ke atmosfera melalui radiasi dan perolakan, dan baki 95% dilakukan dari cair ke acuan . disebabkan oleh kesan air yang dipindahkan ke atas. Dibawa oleh penyejuk melalui konveksi haba . sedikit haba yang tidak dibawa oleh air penyejuk terus dijalankan di acuan, dan menghilangkan ke udara selepas menghubungi dunia luar .
Kitaran pengacuan suntikan suntikan terdiri daripada masa penutupan acuan, masa pengisian, masa yang memegang, masa penyejukan dan masa demolding . di antara mereka, penyejukan masa penyejukan bahagian terbesar, kira -kira 70% hingga 80% . Produk plastik harus disejukkan ke suhu yang lebih rendah daripada suhu ubah bentuk haba produk plastik untuk mengelakkan kelonggaran produk plastik akibat tekanan sisa atau warping dan ubah bentuk yang disebabkan oleh daya luaran semasa demolding .
Faktor -faktor yang mempengaruhi kadar penyejukan produk adalah:
Reka bentuk produk plastik . terutamanya ketebalan dinding produk plastik . yang lebih tebal produk, semakin lama masa penyejukan . secara umum, masa penyejukan adalah kira -kira berkadar dengan segiempat dari ketebalan produk plastik, atau berkadar dengan 1 {4} Ketebalan produk plastik beregu, masa penyejukan meningkat sebanyak 4 kali.
Bahan acuan dan kaedah penyejukan mereka . bahan acuan, termasuk teras acuan, bahan rongga dan bahan bingkai acuan, mempunyai pengaruh yang besar pada kadar penyejukan . semakin tinggi pekali kekonduksian terma acuan,
Kaedah konfigurasi paip air penyejuk . semakin dekat dengan paip air penyejuk adalah pada rongga acuan, lebih besar diameter paip dan lebih banyak nombor, lebih baik kesan penyejukan dan lebih pendek masa penyejukan .
Kadar aliran penyejuk . Semakin besar kadar aliran air penyejuk (aliran bergelora umumnya lebih disukai), lebih baik air penyejuk dapat membawa haba dengan perolakan .
Ciri -ciri penyejuk . kelikatan dan kekonduksian terma penyejuk juga akan menjejaskan kekonduksian terma acuan . semakin rendah kelikatan penyejuk, semakin tinggi kekonduksian terma, semakin rendah suhu, dan lebih baik kesan penyejuk .
Pemilihan plastik . plastik merujuk kepada ukuran kelajuan di mana plastik menjalankan haba dari tempat yang panas ke tempat yang sejuk . semakin tinggi kekonduksian terma plastik, lebih baik kekonduksian terma, atau lebih rendah haba plastik, lebih mudah untuk mengubah suhu yang lebih baik, diperlukan .
Penetapan parameter pemprosesan . semakin tinggi suhu bahan, semakin tinggi suhu acuan, semakin rendah suhu lonjakan, dan semakin lama masa penyejukan diperlukan .
Peraturan Reka Bentuk Sistem Penyejukan:
Saluran penyejukan yang direka mesti memastikan penyejukan seragam dan cepat .
Tujuan merancang sistem penyejukan adalah untuk mengekalkan penyejukan acuan . yang betul dan cekap harus menggunakan saiz standard untuk memudahkan pemprosesan dan pemasangan .
Apabila merancang sistem penyejukan, pereka acuan mesti menentukan parameter reka bentuk berikut berdasarkan ketebalan dinding dan jumlah bahagian plastik: lokasi dan saiz lubang penyejuk, panjang lubang, jenis lubang, konfigurasi dan sambungan lubang, dan kadar aliran dan pemindahan haba dari penyejuk .
4. Peringkat Demolding
Demolding adalah langkah terakhir dalam kitaran pengacuan suntikan . Walaupun produk telah dibentuk sejuk, demolding masih mempunyai kesan yang sangat penting terhadap kualiti produk . kaedah yang tidak wajar boleh menyebabkan daya yang tidak sekata pada produk, menyebabkan demolding. dan penari telanjang . Apabila merancang acuan, pilih kaedah demolding yang sesuai berdasarkan ciri -ciri struktur produk untuk memastikan kualiti produk .
Bagi acuan yang menggunakan demolding ejector, ejektor harus ditetapkan sama rata, dan kedudukannya harus dipilih di mana rintangan demolding adalah yang terbesar dan kekuatan dan ketegaran bahagian plastik adalah yang terbesar untuk mengelakkan ubah bentuk dan kerosakan pada bahagian plastik . Marks . Ciri -ciri mekanisme ini adalah kekuatan besar dan seragam, pergerakan lancar, dan tiada tanda sisa yang jelas .